fbpx

Сколько стоят аварийные остановки и как их можно предотвратить

На конференции Asset Performance 4.0, Niall Sullivan, Global Marketing Manager из компании Senseye, США, затронул вопрос о реальной стоимости незапланированных простоев оборудования. Г-ин Саливан базировался на данных исследования, которое провела его компания. Скачать этот отчет можно здесь. Целями исследования являлись вопросы об уровне проникновения новых технологий и методов обслуживания в области ТОиР. Респонденты – 72 компании из секторов FMCG, автомобильной промышленности, нефтегаза и тяжелых отраслей промышленности. Рассмотрим вначале основные заключения этого исследования.

  1.  Потери производственников. Согласно исследования, производственники указанных отраслей имеют следующие показатели потерь.
    • количество незапланированных простоев в год – 25, в среднем на одно предприятие.
    • средняя длительность одного простоя – 27 часов.
    • средняя стоимость простоя в час составляет 525 тыс долларов США.
    • суммируя эти цифры, получаем – годовая стоимость простоя на предприятие составляет 172 млн долларов США в год, а если проецировать эту цифру на 500 топ-предприятий в списке Forbes, потери составляют 846 млрд долларов, что составляет 8% от их годового дохода!
  2. Как вычисляются эти потери? – в исследовании учитывается составляющие:
    • Потери прибыли.
    • Стоимость зарплат обслуживающего персонала.
    • Стоимость вовлекаемых подрядчиков.
    • Стоимость запасных частей.
    • Штрафы из-за нарушения контрактных обязательство.
  3.  Вот как распределяется стоимость простоев по отраслям в этом исследовании.
  4. Основным решением, которые сегодня практикуются в мире для избежания потерь, является переход от реактивного до превентивного обслуживания. Но здесь важную роль начинают играть технологии. Оказывается, что в рамках данных подходов (планово-предупредительных работ) сложно предсказать незапланированные остановки – они все равно происходят. Основным решением сегодня является переход на методы предиктивного обслуживания (Predictive Maintenance, PdM), где включается обработка больших данных о состоянии оборудования и алгоритмы машинного обучения. Используя паттерны прошлых поломок, алгоритмы способны предсказывать вероятность и время следующих.
  5. Согласно данным исследования, 72% опрошенных компаний считают PdM стратегическим приоритетом своих предприятий, а 20% уже имеют специальные команды в этой области.
    И вот как могут выглядят результаты применения PdM.

  6. Главной проблемой в применении PdM являются качественные данные, – вот как выглядит картина по их сбору и обработке.

    Далее г-ин Саливан приводит ряд других интересных деталей о том, как планировать путь PdM на предприятиях и о реальных кейсах о внедрении PdM.

******************

Как выглядит ситуация в области незапланированных простоев в Украине? – ситуацию комментирует Валентин Батракин, СЕО «АСМАРТ», одного из лидеров рынка в диагностике оборудования.
Руководители предприятий действительно часто недооценивают и не обращают внимание на стоимость простоев. Почему так происходит и почему это стоит так дорого (по моим источникам, на наших предприятиях вилка колеблется от 5 000$ до сотен тыс в час)?
Дело в том, что аварийная остановка похожа на айсберг. Видимые затраты- самые малые затраты.
К видимым затратам относится стоимость запасных частей и зарплата механика с инструментами для устранения неполадки.
Но есть и «невидимые» затраты:
  • потеря качества при стартах/стопах завода;
  • деньги, которые завод не получает, пока завод стоит;
  • возможный срыв сроков поставки;
  • замороженные деньги в виде большого количества запчастей на складе (на всякий случай);
  • энергия, которую мы тратим, чтобы держать оборудование на холостом ходу, пока идет ремонт.

По статистике, скрытые затраты (нижняя часть айсберга) превышают видимые затраты в 7-10 раз.

Соотношение видимых и невидимых затрат

 

Одной из самых больших затрат, при поломке, является время, в течении которого завод не выпускает продукцию.
Доля ремонта, при аварийной остановке, составляет менее 40%.
Доля ремонта, при запланированной остановке, составляет – 90%.
Вот почему важно знать текущее техническое состояние своего оборудования и переводить все аварийные остановки в плановые.
Основные инструменты для предотвращения аварийных простоев:
  • Техническая диагностика (вибродиагностика, ИК, УЗ и тд.);
  • Asset Criticality (определение критичности оборудования);
  • RCA (поиск корневой причины поломки);
  • ТОиР модуль (Maximo и решения других поставщиков);
  • Правильные инженерные решения для каждого типа оборудования.
Для передовых заводов Европы и США, безаварийная работа предприятия прописана в целях и миссиях компании, так как они понимают, что отсутствие аварийных остановок снижает себестоимость выпускаемой продукции, что сказывается на конечном потребителе.
У нас нет точных данных о состоянии АРМ в Украине, в частности о проникновении технологий PdM. Могу только сказать, что некоторые предприятия Украины уже стали на этот путь. Например, завод Cargill (Каховка, Украина) внедряя различные PDM инструменты (диагностика, RCA, Asset Criticality, ТоиР модули и тд.), смог сократить свои аварийные простои с 7% до 0.5% в год и держит этот показатель уже более 7 лет. Это позволяем им уверенно сохранять за собой место лидера.
Важно отметить, что это действительно journey – путь, а не разовый проект. Предприятия должны инвестировать в современные методы АРМ, из цифр выше однозначно следует, что результат того стоит.
Автор статті Валентин Батракін, 
Основатель и Директор ООО “АСМАРТ” – один из лидеров украинского рынка в превентивном обслуживании. Среди постоянных клиентов: Cargill, Mondelez, Bunge, Delta Wilmar, COFCO, etc. Имеет практический опыт в промышленной диагностике более 15 лет.
Михайло Федак
Нет Комментариев

Sorry, the comment form is closed at this time.