fbpx

Техническое обслуживание в ритме Industry 4.0

Автор статьи– Антон Кротюк.

Я бы хотел поделиться видением, общими подходами TeraWatt Group и нашего партнера ALD Engineering & Consulting к вопросу оптимизации процесса технического обслуживания для получения ощутимых преимуществ и выгод.

Стандартный подход выглядит достаточно очевидно и логично – если условная организация выполняет техническое обслуживание своевременно и качественно, она может минимизировать риски выхода оборудования из строя и связанных с этим простоев. Организация также может ожидать, что срок службы оборудования будет продлен. Таким образом, исключая простои и минимизируя затраты на ремонт оборудования (отдаляя и/или снижая затраты на ремонт), организация получает совершенно понятную выгоду.

С другой стороны, техническое обслуживание стоит недешево. Организация должна иметь соответствующих инженеров для технического обслуживания и оплачивать их рабочие часы, инструменты, обучение. Время, отведенное для технического обслуживания, потенциально может сокращать время, отведенное для производства.

Так что в конце концов – это вопрос определения наилучшего баланса между тем, какие работы по техническому обслуживаю есть смысл выполнять и какие эффективнее не выполнять в принципе. Но как определить этот баланс? Какие подходы могут быть использованы, чтобы точно его посчитать? Конечно, это очень зависит от расположения, индустрии, доступности соответствующих специалистов и пр. Мы беседовали с многими нашими партнерами и определенно тут нет универсального рецепта, который бы подошел для всех случаев. Тем не менее мы считаем, что рассмотрение некоторых шагов и/или общей концепции может быть полезным для всех предприятий.

Первый шаг – это определение оборудования, которое есть смысл обслуживать, по двум критериям: экономический фактор и потенциальное влияние на технологический процесс. Я приведу хороший пример. У одного из наших заказчиков установлено большое количество различного насосного оборудования. Практически все насосы работают в парах – один основной и второй резервный. Таким образом, если основной насос выходит из строя, технологический процесс продолжается без останова. Далее заказчик посчитал, что в его условиях дешевле эксплуатировать насос до его полного выхода из строя и затем менять на новый, чем делать какое-либо обслуживание. Конечно, это правило применимо только для насосов до определенного уровня производительности.

Какая информация может быть также использована на этом шаге? Мы полагаем, что рекомендации машиностроителя, проектировщика, также как и статистические данные по предприятию – это ключ при формировании оптимального списка оборудования для технического обслуживания.

Второй шаг – это гибкое планирование работ по техническому обслуживанию. Главным моментом мы видим составление и регулярное обновление плана в соответствии с реальным состоянием оборудования. Идеальная цель – выполнять обслуживание именно того оборудования, состояние которого несет максимальные риски простоев. Мы предлагаем использование программного обеспечения Sakura, разработанного компанией ALD Engineering and Consulting, как идеально подходящий инструмент для автоматического планирования и контроля работ по техническому обслуживанию.

Что касается соответствующих автоматических корректировок графика на основании текущего состояния оборудования, мы видим следующие полезные подходы в этом ключе.

  1. Использовать информацию об оборудовании, которая уже есть в существующей системе управления.
  2. Рассмотреть привязку планирования к моточасам, а не временному интервалу (н-р каждый месяц, неделю) везде, где это имеет смысл.
  3. Использовать данные датчиков контроля состояния оборудования и аналитики при планировании технического обслуживания.
  4. Использовать системы прогнозирования (предиктивного анализа), чтобы минимизировать риски и скорректировать план выполнения работ по обслуживанию.

Может оказаться, что указанные средства будут слишком дорогими и поставят под вопрос принципиальный экономический эффект от применения инструментов по контролю состояния оборудования. В таких случаях мы бы рекомендовали рассмотреть мобильные (переносные) системы для контроля состояния оборудования. Важнейшим моментом в таком случае будет являться правильное планирование замеров и корректировка планирования обслуживания на основании их результатов.

Подводя итог, мы считаем, что хорошо сбалансированная система, которая автоматически планирует и актуализирует график работ по техническому обслуживанию на основании текущих данных о реальном состоянии оборудования, позволит оптимизировать процесс технического обслуживания, минимизировать связанные расходы и улучшить общий пользовательский опыт работы с технологическим оборудованием.

Более подробно технические детали реализации системы, соответствующей изложенному подходу, доступны в презентации.

Ссылки на нашу компанию:

https://www.linkedin.com/company/terawatt-group/?viewAsMember=true

https://www.facebook.com/TeraWattGroup/

http://azov-controls.com/

http://automation-twg.com/ru/index.html

Михайло Федак
Нет Комментариев

Коментувати

Коментар
ім’я
Email
Web-cайт: