Безусловно, комментировать тему управления жизненным циклом продукта (агл. PLM, – Product Lifecycle Management) лучше экспертам, которые давно имеют дело с разработками в авиа, машино- и прочих строениях. Компания Dassault Systems хорошо известна в Украине тысячам проектировщиков, использующим продукт SolidWorks. Этот продукт также был представлен в Ганновере, однако меня заинтересовало решение 3D Experience из области  PLM – и как раз теми современными фишками, которые мы обычно относим к 4-ой промышленной революции. Итак, рискну представить это решение – как я его понял.

Начнем с истории. Согласно истории компании, в конце пришлого столетия руководство осознало, что фокус только на САПР для проектирования изделий имеет много ограничений, – важнее понимать, что происходит с изделием далее – в производстве, эксплуатации и сервисе. Так возникла ориентация на PLM – в начале 2000-ых Dassault Systemes добавляет к своему портфелю продукты, касающиеся поддержки в производстве (ENOVIA), далее – SIMULIA для аналитики и симулирования, еще позже SolidWorks для 3D моделирования и 3DVIA для 3D визуализации. После 2010 г. компания много работала над функционалом и интеграцией функций поддержки интернет и веб, а также социальных медиа для целей коллаборации. Далее компания выходит на интеграцию различных инструментов в единую платформу 3D Experience покрывающую большинство функций PLM – и с использованием самых современных технологий.

Платформа 3D Experience хорошо описана на российском сайте компании – она включает 4 главных элемента, – 1) продукты для 3D моделирования и проектирования, 2) продукты для  коллаборации и обменов в команде, 3) аналитические приложения, 4) приложения добавленной и виртуальной реальности, позволяющие увидеть продукт почти «живьем».

Компания говорит, что используя эту платформу, ее участники получают совершенно другой опыт – откуда и термин «experience». Для нас в АППАУ – это одна из главных «фишек» 4-ой промышленной революции, ведь конечный итог всех технических совершенств – это другой, гораздо более богатый и позитивный и как для пользователей продуктов, так и конечных потребителей. Явная «фишка» Dassult Systemes в том, что этот опыт – может быть визуализирован и виртуализирован в 3D пространстве.

Давайте посмотрим, какой опыт формируется с помощью такой платформы – компания блестяще обыграла свои идеи и продукты в Ганновере на живом объекте: в качестве демонстрации они привезли линию розлива пива от реального своего клиента, – американской компании WestRock.

Проблематика представленного кейса типична для многих производителей промышленного оборудования в развитых странах. Она касается, прежде всего, адекватности и скорости реакции на новые вызовы в промышленном мире, где разработчики, поставщики комплектующих, сами заводы по сборке  находятся в разных странах и работают в разных средах. Представьте себе, что их – этих разных команд, – десятки. На самом деле это типичная ситуация глобальных компаний. Таким образом, согласовать даже небольшие изменения с учетом быстро меняющегося спроса становится все сложнее. Согласно исследованиям, только 18% глобальных программ заканчиваются вовремя и  большинство проблем касаются именно неэффективного сотрудничества и непрозрачности либо отсутствия правильной информации. 21% обменов в подобных разработках продолжает идти в бумажном виде, е-мейлы также неэффективны для команд и подрядчиков в разных странах и городах. Проблема «единственного источника правды» (single source of truth), постоянно поднимающаяся также и в кругах руководителей АСУТП-МES больших производств, – является главной и для PLM нового производственного оборудования.

Кейс West Rock  – именно об этом, – как точнее, быстрее и эффективнее разрабатывать новое оборудование и его элементы. Подробнее о кейсе (постановочных задачах и результатах) я прочитал позже здесь.

Согласно начальному тех заданию, компания планировала сокращение времени цикла разработки для вторичных решений по упаковке на 33%. В результате это время сократилось в 3 раза- вместо 18 месяцев до 6.

В центре Ганноверского стенда находилась  сама линия, а по периметру информационные пункты, где эксперты объясняют детали платформы 3D Experience.

Всего таких пунктов 12 – их хорошо объясняет схема, которая собственно и представляет все продукты платформы PLM (фото не очень качественное – с бумажного носителя)

То есть, от начальной идеи продукта (п.1) – через его разработку, протопирование, тестирование – и до изготовления и обслуживания, компания показывает каким образом она ускоряет и улучшает процессы на каждом этапе жизненного цикла.

Я прошел несколько пунктов с экспертами компании. Вот что я узнал.

Пункт 1 о рождении и валидации идеи продукта. В качестве такового берется новая форма бутылки. Не секрет, что упаковка – важна часть любого пищевого продукта. Для пива – это бутылка, и также упаковка – все это элементы брендирования, дифференциации и конкурентного преимущества.  Менеджеры WestRock детально рассказывают о том, насколько важно стыковать новую бренд-стратегию с упаковкой потребительского товара в этом ролике.

Уже на этом этапе, маркетологам компании предлагается создать коллаборативную среду – включить в круг обсуждения новой формы бутылки необходимых экспертов, дизайнеров, маркетологов, а также связать результаты идей с последними данными маркетинговых исследований. Ведь нафантазировать можно что угодно – но нужно понимать, как к этому относятся потребители.

На этом фото мы видим сами бутылки новой формы, новую упаковку, на фоне – сама линия розлива. На экране-   результаты разных исследований, необходимые для запуска 1-го этапа.

С точки зрения интеграции в существующий технологический процесс розлива, изменение формы бутылки на совершенно новую – также не столь тривиальное как кажется. Ведь в автоматизированных линиях розлива придется сразу учесть множество деталей – от новой формы горлышка (что имеет отношение к механизмам захвата) и до динамических характеристки, в частности – устойчивости бытылки в движении на конвейере.

Программа позволяет симуляцию многих характеристик в зависимости от формы – простым и наглядным способом.

Далее по ходу движения я консультировался в пункте 4 – на стенде оно называлось просто Project management, – речь об том, как управляется проект в подобной коллаборативной среде. На первый взгляд, все как обычно, – те же графики Ганта. Однако отличия есть – менеджеру проекта предоставляются подробные дешборды по каждому этапу проекта, где наличие необходимых данных является необходимым условиям. Проще говоря, менеджер проекта может глубоко войти в мониторинг процесса того или иного этапа даже без устной конультации с исполнителем – данные доступны и всегда «на ладони». Если представить себе, что такой информации для сверки множество (а как мы ранее уточнили – речь о десятках команд разработчиков по всему миру), – то подобный инструмент действительно кажется очень ценным.

Следующий этап – о цифровых близнецах, – меня очень заинтересовало, что имеется ввиду. Оказалось, речь о работе самой линии розлива и отдельных ее элементах. Т.е. вначале выстраивается виртуальная модель линии розлива и ее работа тестируется на компьютере. После этого она переносится и тестируется на реальном контроллере – на фото контроллер Bosch Rexroth. К этим работам были привлечены специалисты института Fraunhoffer-а

Еще 1 пункт – раскрывает в деталях, как изготавливаются другие детали, связанные с изменением формы бутылки.

Здесь рассказывается как отдельная деталь (новое устройство для захвата бутылки) моделируется, тестируется в виртуальном пространстве, а затем прототип изготавливается на 3D принтере и тестируется. Только после этого запускается серийное изделие.

Также я прошел пункт Обслуживания и Сервиса – до предиктивной диагностики здесь еще не дошли (планируют), но данные по учету – управлению парком запчастей уже находится в общей базе данных.

************

В качестве резюме представлю заключение IDC Manufacturing Insights о подобных системах Dassault Systèmes. Сама компанию называет подобную платформу также Single Source for Speed, IDC комментирует для каких ситуаций они предназначены:

• Общая, единая платформа для всех вовлеченных лиц отлично подходит под задачи общей разработки, обменов, повторного использования, значительно сокращая при этом полный жизненный цикл, и делая все операции более эффективными
• Она может быть использована для производителей конечных продуктов самых разных отраслей, и где использование промышленного оборудования вовлекает в процессы различные категории специалистов
• Другая категория пользователей – это разработчики-производители нового оборудования, – подобные платформы делают их работу более коллаборативной, социальной и в конечном счету ведут к лучшему качеству и более высокой скорости разработки.

Касаясь общепромышленных вызовов в эпоху 4-ой промышленной революции, важно отметить, что именно наличие точных и своевременных данных (информации) по всей цепочке создания ценности является необходимым условиям для следующего витка производительности. IDC говорит, что уже в 2017 году 70% глобальных производителей будут использовать объединенные кросс-заводские платформы для управления всем жизненным циклом продуктов.

Мы можем спросить себя, в  чем релевантность этого кейса для отечественных производителей,  ОЕМ, интеграторов и разработчиков разного оборудования. Если у нас нет глобальных компаний, то нужны ли подобные продукты? Я думаю, что проблемы, описанные в кейсе WestRock – существуют в любом новом, многокомпонентном оборудовании. Кроме концерна Антонова, это касается всех крупных ОЕМ – как НКМЗ, Корум Груп, и т.п., но также многих ген. подрядчиков и ген. проектировщиков сложных технологических участков.

Другое дело, насколько это спрос явный – ведь речь именно об управлении сразу 2-мя факторам создания конкурентного преимущества  –

1 –  Time2Market – или ускорении запуска новых продуктов (шире – инноваций) к рынку.

2 – лучшем соответствии изменяющемуся спросу и поведению потребителей, создания лучшего опыта на их стороне.

В развитых странах эти факторы – в числе главных бизнес-драйверов в рассмотрении собственников и топ-менеджеров, – наряду с  традиционными себестоимостью, производительностью и качеством. Совместно, они определяют конкурентные позиции компаний. Если мы продолжаем говорить только о себестоимости, значит этим самым мы и определяем свое место в глобальном мире. С другой стороны, наши разработчики и конструкторы неоднократно доказывали свою изобретательность и инновационность. Однако очевидно, очевидно, что их ахиллесова пята в производстве инновационного, сложного оборудования – это именно их способность и возможности эффективно сотрудничать. Новые, коллаборативные инструменты как 3D Experience как раз и решают подобные проблемы.

Юрчак Александр

Дополнительные источники по кейсам WestRock и Dassault Systemes

https://offer.3ds.com/collaborative-engineering#collaborative-project-management

https://age-of-experience.3ds.com/hannover-fair-2017

https://offer.3ds.com/collaborative-engineering#global-engineering-design

https://www.3ds.com/industries/industrial-equipment/resource-center/